在山东得益乳业有限公司AA示范牧场，全封闭的现代化挤奶设备令人耳目一新。原料奶，也就是生奶挤出后，从牧场到餐桌不超过24小时，但就在这短短的24小时里，原料奶却经历了一趟由自检测到杀菌，由自动罐装到配送的一系列奇妙旅程。

　　先过防掺假报警关

　　原料奶进厂后，进行检测、净化和杀菌是必不可少的重要环节。在得益乳业记者看到，到场的原料奶先要通过牛奶理化检验分析仪、微生物快速分析仪、掺假检测模块等30余个国际一流的检测项目进行化验分析，只有全部达到标准才能进入生产程序，万一有非牛奶成分混到里面，防掺假模块发出报警，工作人员就会拒绝接收这批牛奶。

　　采访得知，得益乳业建立了严密的质量控制体系，制定了从牧场管理、原料奶进厂、生产加工及物流销售全链条的质量控制体系，企业先后通过了ISO9001质量管理体系、HACCP食品安全管理体系认证，保证了各环节的产品质量和安全。

　　重要的巴氏消毒工艺

　　经过一系列的检测合格后，原料奶被立即输入净乳机净化，随之冷却、配料、进入均质机。在均质机内，牛奶中的大分子成份被分解成易于人体吸收的小分子成份，最后进入到最为关键的巴氏消毒环节。

　　在这个环节中，原料奶通过清洗消毒的管道通过巴氏杀菌板片经75℃-80℃温度10-15秒的杀菌，这样一来既彻底杀死了原奶中的致病微生物，同时最大程度地保留了牛奶中的营养成份。这一环节也是巴氏奶与常温奶在生产工艺方面的本质区别。采用巴氏消毒工艺生产的牛奶也被称为“鲜奶”，它以“新鲜”“营养”的特点，在欧美、日韩以及国内的大城市受到消费者青睐。

　　经过巴氏杀菌的牛奶会迅速冷却到4-6℃，进行自动化包装。

　　走上全封闭智能生产线

　　得益乳业工作人员随后带着身着无菌工作服的记者来到了牛奶灌装车间。这里拥有包括美国国际纸业屋顶纸盒灌装机、法国百利包灌装机在内的30余条专业化生产线等等，整体每天加工鲜奶750余吨，设备之先进令人刮目相看。经过检测、杀菌等环节后的牛奶，在这里走上了生产线。

　　记者发现，在得益的生产车间里，灭菌、灌装、装箱、储藏等各个生产环节全部实行分段隔离，经空气消毒，灌装环境达到空气洁净度10万级标准，符合GMP的要求，最大限度地保证了生产环节的卫生操作要求。

　　每道工序都装备了精密的自动化设备，由计算机中央控制系统控制，实施自动化、标准化操作，在这里很少看到有工作人员走动。

　　经过巴氏杀菌消毒的牛奶通过管道进入了自动化灌装机，通过自动化设置和运行，最后一袋袋新鲜的牛奶便从灌装机的出口呈现在记者面前，通过传输带运送到了装箱人员的面前。

　　装箱检验

　　灌装密封完毕的成品通过传输带运送到包装车间，包装人员按照既定的规格要求，开始进行装箱包装。在装箱的过程中，会有工作人员随机对成品进行抽样检测，如果产品符合标准要求，同批号的产品才可出厂。

　　包装完毕的产品被工作人员推进了冷藏车间，进行冷藏储存，等待运输车辆的到来。